Les Collins présentent plusieurs particularités qui ont retenu mon attention. Leur rareté dans les rencontres m'a aussi motivé à m'intéresser à ces sous-marins.

Passer par de la CAO va permettre un gain de temps considérable. Les erreurs de fabrication seront moins nombreuses, ce qui permettra de faire des économies en optimisant la matière première.

L'accès au puits étanche se fait par un cadre de vis entourant une corde silicone. Cette dernière doit être logée dans une gorge qu'il va falloir fraiser.

Le ballast est assemblé et câblé en dehors du tube. Ces photos le montrent juste avant son collage. Ce ballast, typiquement réalisé "à l'allemande", a une contenance de 2,5L.

L'opération est délicate : le collage devra résister aux contraintes mécaniques, de pression, de température et au vieillissement des pièces.

La fabrication de ces moules permettra de tirer une coque à l'image des pièces en bois. Ces quelques jours consacrés à la réalisation de la coque auront été riches en odeurs de résine, d'acétone et autres produits chimiques.

Après de nombreuses heures de travail, la coque finale va enfin pouvoir être réalisée. Au programme : stratification, résine et odeurs en tous genres : de quoi occuper quelques journées pluvieuses.. !

Étape majeure de la construction, cet usinage a demandé beaucoup de temps et de rigueur. Il permettra une ouverture facile et rapide du sous-marin.

La matière première

L'opération de tournage des bagues

Le collage des pièces à la coque

Une nouvelle technique de construction est utilisée pour la fabrication des 6 barres du Collins : le moulage par silicone RTV. Objectif : obtenir des pièces identiques rapidement pour faciliter leur remplacement en cas d'accident.

La fabrication des moules en silicone RTV

Le tirage des 6 barres en résine armée

Après de nombreuses tentatives, je pense avoir trouvé la solution qui convient pour réaliser cette étanchéité. Sur ces 4 barres en X, elle est faite à l'aide de 2 joints toriques dans un alésage en laiton.

Probablement l'une des pièces les plus délicates à réaliser du projet. Son équilibrage doit être parfait !

De la même manière que pour les autres blocs, les servos, moteur, variateur et câbles électriques sont disposés entre des couples PVC. Le but est d'avoir un module facilement démontable et indépendant.

Ou comment s'éloigner d'un quai avec classe sans toucher à son hélice.
C'est inutile, donc indispensable !

Plus la réserve monte en pression, plus le compresseur chauffe et consomme. Il faudrait donc étudier la pression limite optimale pour ce genre d'utilisation.

Deux cartes Mbed contrôleront la totalité des éléments du sous-marin. L'une sera maître de l'autre. Leur programmation se fait en C++. Voici quelques informations sur ces programmes...

De nombreux composants sont à contrôler en tout ou rien dans le sous-marin : électrovanne, ventilateur, compresseur, moteur de piston, radar, etc.

Lorsque le sous-marin se rechargera en air comprimer, il devra puiser l'air depuis l'extérieur pour ne pas entrer en dépression. Le schnorchel permet, à l'image des vrais submersibles, de laisser l'air extérieur entrer dans le modèle.

La forte densité du plomb va permettre de lester le sous-marin pour le mettre à la bonne ligne de flottaison. Il ne reste plus qu'à mouler tout ça !

Le sous-marin est donc doté de 3 ballasts de volumes différents, respectivement : 20% - 80% - 20% du volume qu'aurait un ballast unique. Cette disposition apporte de nombreux avantages.

L'usinage se fait sur la base d'un ancien vérin. L'idée est de repartir de zéro en l'équipant d'un moteur, d'une vis sans fin et d'engrenages.

Deux ans après leur construction, les deux pistons vont enfin pouvoir entrer en action à bord du sous-marin. Certaines optimisations vont leur être apportées.

Pour éviter de voyager avec le sous-marin sur le dos, des caisses de transport sont à réaliser.